套膜机“买新机 vs 改造旧线”，本质是算一笔总拥有成本(TCO)+ 回收期(Payback)的账：你花出去的钱，能不能用更少的停机、更高的产能、更低的不良和更少的人，把它赚回来。

　　什么情况下更适合“买新机/改造旧线”

　　一、更适合买新机

　　现有设备结构老化、关键部件停产，故障频率高、修不动或修了也不稳

　　你要的目标是提速明显(比如提升 ≥20%~30%)或要上全自动/联机(输送、分道、套膜、封切、收缩、冷却一体)

　　需要频繁换型、多规格产品，旧机改造后换型仍慢

　　现有线体安全/合规风险大(防护、温控、急停、电气规范)

　　旧机能耗高、温控不稳导致不良率高，改造也难根治

　　二、更适合改造旧线(常见于)

　　机械本体还“硬朗”，问题集中在控制系统、传感器、温控、输送对接、封切机构精度等可模块化升级部分

　　只需要小幅提速(<15%~20%)或主要诉求是稳定性提升

　　产线停机窗口短，想用“分阶段改造”降低停线风险

　　预算紧，但希望先解决 80% 痛点(卡膜、封口不牢、套不正、温控漂)

　　成本怎么测算：用这 3 张“账单”算清楚

　　① 一次性投入(CAPEX)

　　分别列出“新机方案”和“改造方案”：

　　新机 CAPEX =

　　设备采购价(主机 + 收缩炉/风道 + 冷却段)

　　运输、安装、调试、培训

　　旧设备拆除/场地改造(如需)

　　联机对接费用(输送线、分拣、扫码、打码等)

　　验收/试产损耗(试机耗材、调机时间)

　　备件首套(刀片、加热管、温控模块、传感器等)

　　改造 CAPEX =

　　改造包(PLC/伺服/触摸屏/变频、温控、传感器、执行机构)

　　机械改件(导膜、张力、纠偏、封切、压轮、输送段)

　　电气改造(电柜、线缆、规范化)

　　安装调试 + 复验

　　改造期间的停产损失(这项很多人漏算)

　　经验：改造“看似便宜”，但停产损失 + 多次返工往往把差距拉回来，所以必须把停机成本算进去。

　　② 年度运行成本(OPEX)

　　把影响长期花钱的都算上：

　　人工成本：套膜段需要几个人?改造/新机后能否减人或转岗?

　　能耗成本：电费(收缩炉、加热、风机、输送)

　　耗材成本：膜材、刀片、加热管、胶带等

　　维护成本：备件、外协维修、保养工时

　　质量成本(不良)：起皱、破膜、封口不牢、外观返工、报废

　　停机成本(故障)：每月故障停机小时数 × 单小时损失

　　③ 收益(每年能“多赚/少亏”多少)

　　常见收益项：

　　产能提升收益

　　(新机或改造后)每小时多产的件数 × 年有效生产小时 × 单件贡献毛利

　　不良下降收益

　　不良率降低的件数 × 单件损失(材料+人工+机会成本)

　　人力节省收益

　　减少的人数 × 年综合用工成本(含社保/福利)

　　停机减少收益

　　减少的停机小时 × 每小时产线损失

　　核心公式(直接套用)

　　1)年净收益(ΔProfit/Year)

　　年净收益 =(产能提升收益 + 不良下降收益 + 人力节省 + 停机减少) −(新增的能耗/维护/耗材差额)

　　2)回收期 Payback(年)

　　回收期 = 一次性投入 CAPEX / 年净收益

　　3)3年或5年总成本 TCO

　　TCO = CAPEX + 运营成本OPEX×年限 − 期间收益(或把收益当作负成本)

　　对比新机TCO和改造TCO，哪个低、哪个回收更快就更划算。

　　给你一个“可代入”的快速示例(你按实际数字替换即可)

　　假设你现在：

　　现状：40件/分钟，不良 2.5%，每月故障停机 12小时，套膜段 2人

　　新机：60件/分钟，不良 1.0%，停机 3小时/月，可减少 1人

　　改造：48件/分钟，不良 1.6%，停机 7小时/月，可不减人(或减半工位)

　　你需要先定义：

　　年有效生产小时：比如 250天×16小时=4000小时

　　单件贡献毛利：比如 0.2元/件

　　单小时停机损失：比如 3000元/小时

　　单人年综合成本：比如 12万元/人

　　然后算“新机相对现状”的年收益、“改造相对现状”的年收益，分别得出回收期。

　　通常会出现两种结果：

　　改造回收快(投入小，改善有限但见效快)

　　新机长期更省钱(产能/稳定性/人力更优，3-5年TCO更低)

　　实操建议：评估时别漏掉这 6 个“隐性大头”

　　停机窗口成本：改造往往不止停一次，试产再调机也算停

　　旧机寿命风险：改造后如果关键机械件寿命不够，可能“改完又坏”

　　换型时间：换一次规格多花10分钟，一年就是巨量损失

　　膜材适配：新机可能支持更薄更便宜的膜(长期省耗材)

　　人员熟练度与管理成本：新机若更自动化，波动更小

　　安全与合规：事故/整改的代价往往远高于设备差价